Il Just in time (JIT) è il nome comunemente utilizzato per descrivere un sistema produttivo dove le parti necessarie per completare un bene finito sono prodotte o trasportate nel punto di montaggio nel momento in cui queste sono necessarie. In questo modo, il sito produttivo sarà in grado di ottenere un maggiore volume di scorte ad un costo minore.
Questo approccio permette di ottenere numerosi vantaggi operativi grazie all’eliminazione degli sprechi e al miglioramento della produttività. Il continuo controllo dei processi produttivi è un aspetto fondamentale per l’applicazione del JIT.
Lo scopo di questo articolo è presentare gli effetti concreti dell’introduzione di questa metodologia in azienda, analizzandone la fattibilità e i risultati.
L’introduzione in azienda
L’introduzione della logica pull avviene tramite due attività parallele: una formativa e una tecnica. L’attività formativa permette di fornire le conoscenze teoriche e pratiche, necessarie per la comprensione della nuova metodologia, dato che un punto critico dell’applicazione del JIT risiede nel coordinamento delle differenti attività.
Le attività tecniche prevedono differenti step operativi, tra i quali:
- Studio del layout per la ricerca della linea pilota;
- Scelta del numero dei cartellini Kanban;
- Realizzazione strumenti di supporto;
- Continuo monitoraggio del numero dei Kanban e della loro posizione;
- Ottimizzazione numero Kanban;
- Livellamento produzione e riduzione tempi di set-up;
L’obiettivo di queste operazioni è l’ottimizzazione del numero di Kanban, raggiungibile attraverso livelli di produzione costanti e minori tempi di produzione. Un numero minore di cartellini significa minori scorte operative, ovvero minori costi di giacenza.
Il caso studio
Lo scopo di questo articolo è presentare un caso reale di adozione della metodologia JIT in un’azienda produttrice di apparecchiature elettriche, analizzando la situazione precedente e successiva a questa trasformazione.
Il primo passo necessario consiste nella ricerca di quei prodotti caratterizzati da un alto consumo e da una produzione il più stabile possibile. Come è possibile osservare dal grafico, in generale solo una piccola porzione dei prodotti realizzati in azienda costituisce il maggior consumo:
L’obiettivo è quindi rappresentato dalla determinazione del numero di Kanban, ognuno dei quali rappresenta un contenitore contenente i prodotti necessari alla produzione. Per il calcolo, è necessario prima conoscere la capacità di ogni contenitore:
Successivamente, occorre ottenere i dati relativi ai tempi di produzione:
In questo modo, conoscendo il consumo medio giornaliero dei prodotti, si ottiene il numero di contenitori necessari per soddisfare la domanda:
Occorre notare che il valore calcolato è riferito alla domanda media di prodotti, quindi nel caso vi sia un aumento della richiesta non si avrebbero i prodotti necessari per soddisfare la domanda, generando una serie di effetti estremamente dannosi per l’azienda.
In modo da evitare questa situazione, si procede al calcolo della scorta di sicurezza e alla determinazione del punto di riordino, dato che indica il valore di scorta in cui è necessario procedere al riordino delle parti:
Quindi, sommando il tasso di assorbimento giornaliero con la quantità di riordino si ottiene un primo valore del numero di Kanban, da cui è possibile partire per effettuare la trasformazione.
La fase di progettazione comprende quindi la realizzazione o l’acquisto degli strumenti operativi, come i cartellini Kanban, le bacheche e contenitori. Ogni qual volta il contenitore, e quindi il pezzo, è prelevato, il Kanban presente su di esso viene inserito in bacheca, comunicando l’avvio della produzione.
I risultati
Osservando i risultati, già dal primo tentativo è possibile osservare una riduzione del livello di scorte pari al 32,42%.
Facendo una valutazione economica dello scenario al secondo tentativo, è possibile evidenziare un risparmio pari a 16.670$.
Nell’azienda in questione il JIT non viene applicato in tutte le linee produttive, ma facendo un’analisi costi-benefici delle aree interessate è possibile notare i vantaggi apportati da tale approccio. Per quanto riguarda i costi, avremo:
Mentre, per quanto riguarda i benefici:
Osservando i dati è possibile quindi stimare un Pay-back time di soli 11 mesi circa, valore che ben oltre sta al di sotto della soglia media dei 3 anni, normalmente utilizzata nelle aziende per la valutazione degli investimenti.
Questo caso pratico ha permesso quindi di evidenziare gli effetti reali che l’introduzione del JIT porta in azienda, ottenendo un riduzione delle scorte operative WIP e quindi una riduzione dei costi di produzione.
Queste sono solo alcune linee guida, che già da sole permetteranno un balzo in avanti, seppure il processo completo sia laborioso e debba essere svolto con l’ausilio di un partner esperto.
Gruppo Ingegneria Gestionale è in grado di fornire il supporto necessario per la formazione teorica, pratica e per l’implementazione di questa metodologia in azienda, portando il cliente a scoprire tutti i vantaggi della Lean Production.
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Alex Prati
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